電子連接器的四（sì）個製造階（jiē）段詳解

電子連接器的四個製造階段詳解

1、衝壓

電（diàn）子連接器的製造過程（chéng）一般從（cóng）衝壓插針開始。通過大型高（gāo）速衝壓機，電（diàn）子連接器（插針、端子）由薄金屬帶衝壓而成。大卷的金屬帶一端送入衝壓機前（qián）端（duān），另一端（duān）穿過衝壓機液壓工（gōng）作台纏入卷帶輪，由卷帶輪拉出金屬帶並卷好衝壓出成品。

2、電鍍

端子、插針衝壓完成後即應送去電鍍工（gōng）段。在此階段，連（lián）接器的電子接觸表麵（miàn）將鍍上各種金屬塗（tú）層。插針的扭曲、碎裂或變形，在衝壓好的插針送入（rù）電鍍設備（bèi）的（de）過程（chéng）中出（chū）現。通過本文所闡述的檢測技術，這類質量缺陷是很容易被檢測（cè）出來的。

然而對於多數機器視覺係統供應商而言（yán），電鍍過程中所出現的許多質量缺陷還屬於檢測係統（tǒng）的禁區。電子（zǐ）連接器製造商希望檢測係統能夠檢測（cè）到連接（jiē）器（qì）插針電鍍表麵上各種（zhǒng）不一致的缺（quē）陷如細小劃痕和針孔。

盡管這些缺陷（xiàn）對於其它產品（如（rú）鋁製罐頭底蓋或其它相對平坦的表麵）是很容易被識別（bié）出來（lái）的；但由於大多數電子連接器不規則和含角度的表麵設計，視覺檢（jiǎn）測係統很難得到（dào）足以識（shí）別出這些細微缺陷所需的圖像（xiàng）。

由於某些類型的插（chā）針（zhēn）需鍍上多（duō）層金屬，製造商們還希（xī）望檢測係統能夠分辨各種金（jīn）屬塗層以便檢驗其是否到位和比例正確。這對於使用黑白攝像頭的視覺係（xì）統來說是非常困難的任務，因為不同金屬塗層的圖像灰度級（jí）實（shí）際上相差無幾。雖然彩色視覺係統的攝像頭能夠成功分辨這些不同的金屬塗層，但由於塗（tú）層表麵的不（bú）規（guī）則角度和反射影響，照明困難的問題依（yī）然存在。

3、注塑

電子（zǐ）連接器的塑料盒座在注（zhù）塑階段製（zhì）成。通常的工藝是將熔（róng）化的塑料注入金屬胎（tāi）膜中，然後快速冷卻成形。當熔化塑料（liào）未（wèi）能完（wán）全注（zhù）滿胎膜時出現所謂 “注塑不滿”(Short Shots)，這是（shì）注塑階段需要檢測的（de）一種典（diǎn）型缺陷。

另一（yī）些缺陷包括接插孔的填滿或部分堵塞（這些接插孔必須（xū）保持清潔暢通以便在最後組裝時與插針正確接插）。由於使用背光能很方便地識別出（chū）盒座（zuò）漏（lòu）缺和接（jiē）插孔堵塞，所以用（yòng）於注塑完成後（hòu）質量檢測的機器（qì）視覺係（xì）統相對簡（jiǎn）單易行。

4、組裝

電子連接器製造的（de）最後階段是成（chéng）品組裝。將電（diàn）鍍好的插針與注塑盒座接（jiē）插的方式有兩種：單獨對插或組合（hé）對插（chā）。單獨對插是指每（měi）次接插一（yī）個插（chā）針；組合（hé）對插則一次將（jiāng）多個插針同時與（yǔ）盒座接插。不論采取哪種接插方式，製造（zào）商都要求在組裝階（jiē）段檢測所有的插針是（shì）否有（yǒu）缺漏和定位正確；另外一類常規性的檢測任務（wù）則與連接器（qì）配合麵上間（jiān）距（jù）的測量有關。

和衝壓階段一樣，連接器的組裝也對自動檢測係統提出了在檢測速度上的挑戰。盡（jìn）管大（dà）多數組裝線節拍為每秒一到兩件，但對於每（měi）個通過攝像（xiàng）頭的連（lián）接器，視覺係統通常都需完成多（duō）個不同的檢測項目。因而檢測速度再次成（chéng）為一個（gè）重要的係統性能指標。

組裝完成後，連接（jiē）器的外（wài）形尺寸在數量級上遠大於單個插針所允許的尺寸公（gōng）差。這點也對視覺檢測係統帶來了另一個問題。例如（rú）：某些連接器盒（hé）座的尺寸超過一英尺而擁有幾百個插針，每個插針位（wèi）置的檢測精度都必須在幾千分之一英寸的尺寸範圍內。顯然，在一幅圖像上無法完成一（yī）個一英（yīng）尺長連接器的（de）檢測，視覺檢測係統隻能每次在一（yī）較小視野內檢測有限數目（mù）的插針質量。

為（wéi）完成整個連接器（qì）的檢測有兩種方式（shì）：使用多個攝像頭（使係（xì）統（tǒng）耗費增加）；或當連接（jiē）器在一（yī）個鏡頭前通過（guò）時連續觸發相機（jī），視覺係統將（jiāng）連續攝取（qǔ）的單禎圖像縫合起來，以判斷整（zhěng）個連接器質量是否合格。 後一種方式是PPT視覺檢測係統（tǒng）在連接器組（zǔ）裝完成後通常所采用的檢測（cè）方法（fǎ）。

實際（jì）位置（True Position）的檢（jiǎn）測（cè）是連接器組裝對檢測係統的另（lìng）一要（yào）求。這個實際位置"是指每個插針頂端到一條規定的設計基準線之間的距離（lí）。視覺檢測係（xì）統必須在檢測圖像上作出這（zhè）條（tiáo）假想的基準線以測量每個插針頂點的實際（jì）位置並判斷其是（shì）否達到質量標準。

然而用以劃定此基準線的基準點在實際的連接器上經常是（shì）不可見的，或者有時出現在另外一個平（píng）麵上而無法在同一鏡頭的同一時刻內看到。甚至在某些情況下不得不磨（mó）去（qù）連接器盒體上的塑料以確定這條基準線的位置。這裏（lǐ）的（de）確（què）出現了一個與之相（xiàng）關的論題——可檢測性設計。

由於製造廠商對提（tí）高（gāo）生產效率和產品質量並減少生產成本的不斷要求，新的機器視覺係統得（dé）到越來越廣泛（fàn）的應用。當各種視覺（jiào）係統日益普遍時，人們越（yuè）來越熟悉這類檢測係統的特性，並學會了在（zài）設計新產品（pǐn）時考慮產（chǎn）品質量的可檢測性。例如，如果希望有一條基準線用以檢測實際位置，則（zé）應（yīng）在連接器設計上考慮到這條基準線的可見性。（ps:文章轉自（zì）51連接器微信公眾）

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